挤压是采用挤压杆(或凸模)将放在挤压筒(或凹模)内的坯料压出模孔，获得 断面形状和尺寸的塑性加工方法。金属挤压加工就其本质而言，是用施加外力的方法，12Cr1MoVG合金无缝管使处于耐压容器中承受三向压应力的金属产生塑性变形，井从特设的孔或间隙中挤出，而 截面形状及尺寸挤压制品的压力成形过程，其原理图。
与其他金属塑性加工方法相比，挤压法出现较晚，它 先应用于有色金属材料的生产，而钢材挤压在20世纪40年代才出现。约在1797年，英国人布拉曼(S.Braman)设计了世界上 台用于铅挤压的机械式挤压机，井取得了。1820年英国人托马斯(B.Thomas) 先设计制造了液压式铅管挤压机，T.布恩(T.Burn设计出了 台液压挤压机。1837年，J.汉森(J.Hanson设计出了可 换模桥和模舌的桥式模。1867年，法国人哈蒙(Hammon)研制了用煤气加热的双层挤压筒。
1863年英国人肖伯纳CShaw)在铅管挤压机设计上取得了突破，他采用铸锭代替以前布拉曼熔融铅倒入容器内直接挤压法。1870年英国人海恩斯(J.Haines兄弟与威姆斯(W.Weans) 在立式挤压机上采用反向挤压法生产铅管，井在实际中获得了应用。1894年英国人GA.Dick设计了 台可挤压熔点和硬度较高的黄铜及其他铜合金的挤压机，其操作原理与现代的挤压机基本相同。
1903年和1906年 人GW.Lee申请井公布了铝、黄铜的冷挤压。1910年出现了铝材挤压机，1921年R.盖德尔(R.Genders)发表了反向挤压的试验成果。1927年出现了可移动挤压筒，井采用了电感应加热技术。1930年欧洲出现了钢的热挤压，但由于当时采用油脂、石墨等作润滑剂，其润滑性能差，存在挤压制品缺陷多、工模具寿命短等致命的弱点。1941年 人H.H.Stout报道了铜粉末直接挤压的试验结果。1965年德国人R.Schnerder发表了等温挤压实验研究结果，英国的J.M.Sabroff等人申请井公布了半连续静液挤压。1971年英国人D.Green申请了Conform连续挤压之后，挤压生产的连续化受到重视，于20世纪80年代初实现了工业化应用。1999年我国太原重型机械集团有限公司设计、制造出了75MN泵直接传动铝挤压机。2002年7月，由西安重型机械研究所设计，上海重型机械集团公司制造的油泵直接传动、PLC及计算机控制的100MN挤压机，在山东丛林集团试车成功。2005年内，由辽宁忠旺集团投资，西安重型机械研究所设计的油泵直接传动125MN挤压机在上海重型机械集团公司制造完成，为我国挤压机的发展史谱写了新的一章。
挤压技术的前期发展过程是从软金属到硬金属，从手工到机械化、半连续化，进一步发展到连续化的过程。合金无缝管随着新工程材料不断和对 化和高材料利用率的追求，现代挤压技术必将进一步发展。
挤压方法的分类和特点
根据挤压筒内金属的应力应变状态、挤压方向、润滑状态、挤压温度、挤压速度、工模具的种类或结构、坯料的形状或数目等的不同，挤压的分类也不同。
按锭坯的温度不同分类可分为
(1)冷挤压在室温中对锭坯进行挤压。
(2)温挤压将锭坯加热到金属再结晶温度一下的某个适当的温度范围内进行挤压。
(3)热挤压将锭坯加热到金属再结晶温度以上的某个适当的温度范围内进行挤压。
按毛坯材料种类不同可分为有色金属挤压和黑色金属挤压。
无缝合金管按挤压方法主要可分为正向挤压法、反向挤压法、侧向挤压法和静液挤压法等。
通常将金属挤压时制品流出方向与挤运动方向相同的挤压，称为正向挤压。正挤压的基本特征是，制品的尺寸范围广，灵活性大，投资费用少：但挤压时坯料与挤压筒之间产生相对滑动，存在有很大的外摩擦，使挤压能耗增加。同时摩擦产生的温度使锭坯的温度不均匀，导致金属流动不均匀，从而给挤压制品的质量带来不利影响，导致挤压制品头部与尾部、表层部与中心部的组织性能不均匀。为避免由于流动不匀造成制品产生裂纹等缺陷 降低挤压速度，从而导致生产效率降低。
金属挤压时制品流出方向与挤运动方向相反的挤压，称为反向挤压。反挤压时金属坯料与挤压筒壁之间无相对滑动，挤压能耗比较低，与正挤压相比，反挤压金属流动变形区很小，主要集中在模孔附近。变形区高度随变形程度或延伸系数增加而减小，因为金属流动性较好，从而使挤压制品的组织和性能均匀。与正挤压相比，反挤压在金属流变行为，提高变形均匀性和组织性能的均匀性，降低挤压力和提高生产效率等方面有很多独到之处，是一种很有发展前途的挤压方法。
金属挤压时制品流出方向与挤运动方向垂直的挤压，称为侧向挤压法，又称为横向挤压。侧向挤压的特点是：挤压模与锭坯轴线成900，金属流动的形式将使制品纵向力学性能差异 小，变形程度大，挤压比可达100，制品。由于其设备结构和金属流动特点，侧向挤压主要用于电线电缆行业各种复合导线的成形。
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